千磨万砺,百炼成钢

　　冶金工程建设，历来与“时间紧、任务重、标准高”相伴而行。然而，安钢周口钢铁二期连铸机项目所面临的挑战远不止于此。

　　2024年3月，项目正式破土动工。因种种客观条件限制，项目自建设伊始便处于“边设计、边施工、边采购”的“三边工程”状态。图纸滞后、设备晚点……问题接踵而至，不仅冲击着传统的施工管理节奏，更在项目起点就设下了关于工期与质量的“拦路虎”。

　　困局之中，唯有破局。面对各专业图纸不同步、设备到货时间不确定等情况，项目部将“动态协同”作为破题关键。在观念上，团队树立“设备何时到场，何时即为施工高峰；图纸如何变更，施工方案同步调整”的灵活策略。同时，为化解项目建设中的突发用料需求，项目团队果断采取“单机备料+小计划增量”的采购方式，既保障了供应，同时也减少小批量、多批次采购带来的成本压力。正是通过这种动态调整和整合资源方式，项目团队硬是在不确定中拼出了一条保障核心进度的通路。

　　走进周口钢铁项目现场，举目环视，宛如步入一个多线并进的“立体战场”。处于厂房中心的连铸机项目，向上是厂房钢结构在空中吊装，向下是深基坑同步开挖，前后则是厂房钢结构施工与连铸机设备安装交织推进，给现场施工带来不小难度。

　　交叉作业的空间里，设备安装时现场车辆进场通道只有一条，且与业主生产车辆交叉、运输道路狭窄。如何有效协调各生产线设备在平面和空间上的相互关系，确保工序合理、物流顺畅？

　　狭路相逢，“协”者胜。项目团队主动出击，积极与业主、总包探讨平面施工工序，针对可能存在的交叉作业点及时做好平面策划及协同，从而妥善地处理了现场作业布置的各种矛盾。各方既赶路、又让路，共同在有限的物理空间里主动创造施工条件，形成合力。

　　在紧盯主线节点的同时，项目团队灵活开辟辅助系统的施工面，以“见缝插针、撬缝施工”的方式，推动多工种有序衔接，有效避免了人力、设备资源闲置，为后续专业施工创造条件。同时，在技术上，项目部不断优化施工方法，引入先进机具与工艺，强化节点管控与动态调控。在460毫米连铸机前部施工期间，因图纸与地下管廊施工进度滞后而停缓时，项目团队迅速调整施工工序，集结力量转战后部辊道基础施工，通过实行“5+2、白加黑”工作模式，实现工序无缝衔接，为实现后续节点目标奠定了坚实基础。

　　科学筹谋 下好安全管理“先手棋”

　　周口钢铁二期2、3号连铸机及冲渣沟涉及深基坑工程，开挖深度最深达10.93米，属于超危大工程。

　　按照以往施工惯例，常规“先深后浅”工序应在厂房钢结构施工完成后进行设备基础安装。因本项目的厂房钢结构、设备基础划分为两个标段，其中十九冶承建连铸机土建及机电设备安装标段，将较厂房钢结构施工提前进场一个月。

　　更严峻的是，厂房钢结构承台基础埋深大于连铸机深基坑，先行开挖连铸机基坑将增加危险源与作业风险。这也意味着，安全管理必须走在所有工序之前。

　　工期紧而任务艰巨，项目部只能选择迎难而上。复杂工况面前，项目部严格遵循“分区、分层、对称、平衡、限时”的开挖原则，严守时空效应。开挖前，截水系统先行布设；施工中，排水沟、集水井同步跟进，足量水泵严阵以待，确保坑底不积水。在支护方面，采用“钢板桩支撑”工艺与实时监测系统双管齐下，每日专人进行沉降与位移观测，以数据闭环构筑起基坑与周边结构的“铜墙铁壁”。

　　与此同时，考验并未结束。深基坑大面积开挖后，雨季接踵而至。由于上方厂房钢结构还未搭设完毕，项目现场深基坑陷入“挖了积、抽了再挖”的循环。

　　为达到项目进度与安全两手抓的目的，项目部建立气象联动机制，实施“预警-响应”动态管理。项目团队每日关注天气变化，在下雨前即清理好排水设施，预备足量水泵；雨中及雨后，及时组织抽排水与积水疏导。面对持续强降雨，则启动降水井系统，将地下水引出场外，并加强水位观测频次。同时，加大基坑护壁变形及位移情况巡查力度，全力守护边坡稳定。特别是在基坑南侧设置标准化装配式安全通道，为人员筑起一条畅通的安全通行路径。

　　越是抢工期，越要绷紧“安全弦”。项目部通过压实安全管理责任，构建起“全过程、多维度”的安全预控体系，针对高空作业、大型吊装、深基坑等重大风险源，团队严格执行专项方案论证与安全技术交底。在吊装空间极度受限的区域，技术团队运用BIM技术模拟吊臂运行轨迹，精确计算每一个吊装工序；在交叉作业点，设置硬质隔离并安排专人监护，确保“天上地下”作业互不干扰。通过这一系列周密预控与动态管控，项目部最终在高风险、高难度的作业环境下，成功实现了安全零事故的目标。

　　毫米之间 练就核心安装“标准尺”

　　在周口钢铁连铸机项目中，2号生产线承载着制造460毫米厚度板坯的重任，整线设备安装量近5300吨，属国内最大厚度的单流板坯连铸生产线之一。

　　作为连铸机的核心部件，扇形段由18个分段组成，重量共约1700吨，不仅承担着浇铸设备的支撑定位作用，更具备永久基准的功能，其制造精度和安装质量将直接决定着整条连铸机的在线运行精度、设备刚度及备件互换性。

　　面对近乎苛刻的安装要求，项目团队以国家规范与连铸机检验大纲为准则，建立起“测量—施工—复核”的三方确认机制。从基准放线到底座吊装，从垫板研磨到螺栓预紧，每一步都力求在微观尺度上实现可控。针对大包回转台等关键设备，团队采取“自下而上、标记对正、液压紧固”的定制化策略，重点把控底座安装精度，确保设备整体对中定心，并运用激光跟踪仪复核，对扇形段框架进行多维坐标测定与最终校验。最终使得底座安装精度在规范偏差内不超过0.1毫米，以数据闭环确保设备“归位”无虞。

　　考验不止于精度，也存在于现实条件的重重限制。厂房内的钢水接收跨和浇注跨之间，项目团队还需面对重达百吨的钢包回转台设备。其中，钢包回转台最重吊装部位为回转体25.5吨。在厂房行车尚未形成、吊装条件极端受限的情况下，吊装难度成倍增加。

　　没有条件，就创造条件。项目团队依托大型汽车吊，采用分部件吊装、模块化组装的策略，在有限空间中完成一次次“穿针引线”式的精准操作，顺利完成设备安装工作，为2号连铸机按期高质量完成热试任务奠定坚实基础。

　　千磨万砺，终成利器；百炼之下，始见真钢。这片曾经寂静的河畔，因钢铁的脉络而焕发新生。周口连铸项目两台连铸机的成功热试，将为这里预计释放出每年280万吨的优质钢坯产能。从图纸上的线条到巍然屹立的设备，十九冶建设者在周口钢铁二期连铸工程建设中，怀揣激情与梦想，攻坚克难，最终圆满完成热试目标。前路漫漫，他们仍将步履不停，以实干担当继续在广袤的神州大地上，谱写下一份属于十九冶人的工业答卷。